为精准对接本地钢铁制造企业轧辊运维的现实需求，打通校园专业知识与工业生产现场的衔接通道，日照职业技术大学学生实践团队深入合作厂区，开展轧辊损耗专项调研与视觉监测装置技术探索工作。
钢材轧制环节对轧辊表面完整度要求极高，但依靠人工定点巡检的方式，很难实现整条产线轧辊全覆盖、不间断监测。辊面微小损伤隐藏性强，很难依靠肉眼提前预判，容易引发连续批量次品，而频繁停机检查又会占用大量有效生产时间，叠加专职巡检人员薪资、轧辊提前更换带来的耗材浪费，长期抬高企业整体生产成本。
图1团队近距离查看轧辊实体样本，现场调试检测采集装备
在校企对接交流过程中，团队先后与厂区一线操作工、车间运维管理人员开展座谈，全面梳理现有巡检模式存在的效率、精度、安全三类短板，结合课堂所学光学传感、机器视觉相关专业知识，设计轻量化现场视觉采集样机，并多次携带样机进入生产车间开展实景实操测试。队员根据厂区现场光线、粉尘、设备震动等复杂条件，持续调整样机成像、识别相关参数，不断简化轧辊状态监测操作流程，力求降低一线工人使用门槛，提升轧辊损耗发现的及时性。
本次校企联动实践，搭建起校园科创探索与实体经济需求的沟通桥梁，让学生走出教室直面产业真实难题，切实提升工程实践能力。团队负责人介绍，接下来队员会整理厂区多轮测试的反馈数据，持续改良监测样机硬件与识别逻辑，完善整套工况适配技术方案，打磨适合中小钢厂使用的轻量化轧辊运维辅助装置，以学生自主开展的技术探索，助力区域制造企业实现提质、降耗、增效。(日照职业技术大学“精视智检”创新创业工作室)
图2项目团队于生产厂区前合照留念图2项目团队于生产厂区前合照留念
